“公交迷”走进北汽福田客车全球中心工厂。                               ■企业/供图

　　前不久，福田欧辉举办了首场工厂开放日活动，邀请市民、公交爱好者、高校师生等走进北汽福田客车全球中心工厂。记者随参观队伍一同探访，见证了数字化智造如何重塑中国客车的诞生过程。

　　智造视界     一座“透明工厂”的数字化中枢

　　走进智造视界中心，一面巨大的数字屏幕映入眼帘。屏幕上，工厂产能、设备运行状态、质量检测数据、能耗指标等全产线信息实时跳动更新，宛如一座透明工厂的“心跳监测仪”。工作人员据此实现智能调度与异常预警，生产全流程尽在掌握。

　　作为福田欧辉倾力打造的核心智造基地，这座工厂可覆盖5.4米至18米全系列大中型客车及中巴车生产，涵盖燃油、燃气、混动、纯电、氢燃料五种能源类型。以下料、焊装、涂装、总装等九大环节形成闭环生产链，通过数字化管理实现工艺动态优化与数据实时追溯。

　　总装车间     AGV“扛”着客车完成组装

　　走进新总装车间，眼前的一幕颠覆了许多人对客车制造的想象。与传统固定式流水线不同，这里没有长长的传送带和固定的工位。一辆辆超薄重载AGV替代了传统流水线，“扛”着客车以移动方式完成组装。客车行业首创的双车AGV组合输送系统成为瞩目焦点——45套线体AGV与36套SPS物料配送AGV如同训练有素的舞者，配合料车自动适配不同车长和轴距，装配效率大幅提升。

　　“以前总以为客车制造全靠人工敲敲打打，这次亲眼看到材料切割、车身骨架的工艺细节，完全颠覆了印象。”一位资深公交迷感慨道，“整条产线自动化程度很高，智能物料分拣、数字化质检大屏全程可视化，看着车架、电池、内饰一步步组装成完整的新能源大巴，对国产客车的技术实力有了全新的认知。”

　　车间采用模块化工作岛布局，细分装配工序，以减少车身磕碰。产线搭载的全柔性化支车工装系统，通过局部工装的快速切换，即可兼容全承载、半承载等多种承载形式，使多品类车型可在同一条产线上实现高效共线生产。

　　装配环节全面普及助力机械手和KBK起重设备，大幅降低重型配件装配的劳动强度。全车装配统一采用数显定扭电动工具，力矩数据实时上传系统，每台车辆的生产数据全程留存、终身可追溯。自动化真空加注设备实现油液精准定量加注。车间还创新设置了智慧物流港和可移动货架仓库，实现物料自动化仓储、智能调度与精准分发，构建起“智造+仓储”的一体化智能体系。

　　品质把关      从型材到整车的严苛考验

　　参观队伍随后来到型材下料中心。从钢材入库、堆料码放到出库切割，全流程实现自动化作业，三维激光切管精度达±0.2毫米，为行业领先水平。整条产线运行流畅，几乎无需人工干预，大幅提升了材料利用率和加工精度。

　　每台整车下线后，还需依次完成淋雨密封、涉水、道路模拟、四轮定位等多轮严苛检测。多重质检层层把关，以保障每一台交付车辆稳定可靠。福田欧辉拥有国内一流的整车检测线，车身焊装过程采用专用检具对车门、地板等焊合分总成进行准确检验，白车身总成则采用三坐标测量仪对关键尺寸进行精确检验。

　　整洁规范的生产环境、全自动智能设备与数字化管控流程，让参观团真切感受到福田欧辉客车严苛的品控标准，也读懂了欧辉客车产品稳定耐用的核心根源。