近日，首钢集团下属首自信公司为24台冶金天车打造了“智慧大脑”，实现从“人工管理”到“智慧管控”的跨越。

　　首钢京唐炼钢部公辅区高跨与板坯库的24台变频自动化小吨位天车是保障生产流程顺畅的关键设备，天车的工控机是维系运维效率的“神经节点”。此前24台天车均未配置工控机，在日常运维中，点检、故障处理、抢修等工作全凭运维人员“耳听、眼观、手感”的经验判断，不仅故障排查耗时费力，更对生产秩序稳定造成极大压力。

　　恰逢首钢京唐炼钢部天车5G网络正式打通，首自信公司通过技术改造实现24台天车从“人工管理”到“智慧管控”的跨越。经过技术团队日夜攻关，完成24台天车与5G网络的全链路对接，为天车数据“上天入地”搭建高速传输通道，解决了传统有线连接覆盖范围有限、稳定性不足的问题，为远程管理奠定基础。

　　随后，首自信公司自主开发5G数据集控平台。技术团队摒弃“每台天车装工控机”的传统方案，转而在地面维护站开发5G数据集控平台，将天车PLC系统、变频器系统的核心数据实时接入平台，实现“一屏观全局”。平台整合24台天车的运行状态、报警信息、操作记录等数据，支持实时查看与历史归档，替代了传统人工巡检的“碎片化”信息收集。

　　而针对关键设备停机、变频器温度异常等问题，首自信公司技术团队开发出故障诊断模型与异常报警系统，新增语音播报功能，维护人员无需守在电脑旁，即可第一时间获取故障信息，打破“被动排查”模式。

　　最后是复刻工控机核心功能。平台同步实现PLC、变频器状态实时监控、历史数据查询等工控机必备功能，完全覆盖运维需求。

　　此次改造软件侧由首自信天车班全自主开发，对比“24台天车加装工控机”的传统方案，直接节约备件费用24万元。改造后故障定位时间由平均30分钟压缩至1分钟以内，大幅缩短停机损失；日常点巡检工作中，80%的“高空巡检”项目可在值班室完成，工作人员劳动强度下降60%，彻底告别“凭经验盲查”的低效模式。