自动化生产线提升了效率     ■记者 董一鸣/摄

在屏幕上输入一串数字，按下红色硬币大的圆形按钮，不到三秒钟，一段弯成“回”字型的钢筋构件被机器加工完成，“咣当一声”落在地上……4月10日，北京建工土木公司钢筋智能加工中心正式投产，日产最高可达60吨，年产能预计可达2万吨，成为全市产能最大的智能钢筋加工厂。

该项目占地面积约2000平方米，划分为常规钢筋和格栅焊接两个生产区。北京建工土木公司钢筋智能加工中心经理马晓晖说：“我们主导研发的钢筋自动化加工生产线包括锯切套丝生产线、剪切弯曲生产线、钢筋自动弯箍生产线和格栅焊接生产线四套模块化自动生产系统，可以生产目前地铁施工领域几乎所有类型的钢筋构件。”

钢筋加工区监控室里，钢筋构件加工的各项材料、进度、质量等数据信息分别显示在电子屏幕上。生产线上，一名工人负责操作控制台，另一名工人则对上料顺序进行调整，一条生产线只需要2-3个人操作，四条生产线共配置10名工人，日单班产能达60吨，生产效率可达传统人工操作的5倍以上，材料损耗率从2.5%降至0.6%。马晓晖介绍，传统的建筑工程施工采取现场加工钢筋构件或委托工厂加工，但都脱离不开人工操作。以现场加工为例，达到这四条生产线同样的产能至少要50人，还需要质量人员对工人手工操作进行质量把控，即便如此也很难避免加工尺寸出现偏差。而采取自动化生产加工，数据提前录入，生产的产品精度可以做到几乎“0”误差，效率也大大提高。

格栅作为地铁施工中最重要的材构件，支撑起施工顶部作业面，在保障工人作业安全方面非常重要。格栅焊接生产线采用智能机器人焊接技术。为解决焊接精度，北京建工土木公司与国内机器人制造单位、钢筋焊接设备厂及高校联合攻关，对智能机器人的数控元件进行精细化、智能化改装投产的设备具备了自适应加工焊接能力。项目技术负责人何福军表示，目前团队正针对格栅的立体化加工进行研究，通过调整机械手臂的角度与固定格栅平台的360°可旋转技术相结合，研制出具有自动上料、自动识别、自动焊接、自动堆码等智能格栅加工生产线。

生产线上的产品都会根据数据信息生成包括项目、下料、验收等具体信息的二维码，做到所有材料可追溯，而让这一切成为现实的便是生产线的大脑——智慧加工系统。北京建工集团智能智造中心副主任杨震卿介绍，这条生产线是北京建工集团智能建造领域的一次尝试。生产线会根据具体项目的需求数据提前录入进数据库，形成每个批次产品的“身份证”，系统根据构件的身份信息自动识别、加工所需要的钢筋构件。

“下一步，我们将根据实际应用情况并结合全链条需求，研究将预算、钢筋翻样、质检、物流、结算等数据加进去，最终生成一套反应工程整体流程的书面文件，让整个过程清晰顺畅。”杨震卿说。

目前，生产线加工的产品为地铁建设大量使用的钢格栅和结构钢筋，应用于北京地铁3号线01标、17号线05标和首都机场线西延工程。下一步将针对工程需求逐步扩大应用范围，全力保障本市地铁高质量建设。