智能生产决策系统为冶金生产提供质量保障。                             ■企业/供图

　　 近日，在中国钢铁工业协会主办的“第五届智能制造创新大赛原材料（钢铁）行业赛道决赛”上，首钢冷轧、首钢技术研究院和首自信公司联合打造的《基于通用大模型的精整工序智能生产决策系统》项目摘得一等奖桂冠。首钢京唐和首钢技术研究院《基于电磁感应加热的精轧温度智能控制系统》、首钢股份《钢铁企业智慧碳管理平台的创新与应用》两个项目获得三等奖。

　　首钢冷轧作为国内首家专注高品质汽车板生产的“灯塔工厂”，其产品附加值高、质量要求严苛。首钢冷轧、首钢技术研究院与首自信公司组建联合攻关团队，深度钻研底层逻辑，多次走访国内顶尖AI团队取经，自主搭建验证平台，历经大量理论推演与场景测试，最终证实通用大模型能够精准理解钢铁生产场景的“行业语言”。

　　该系统创新性采用“应用—平台—模型”三层解耦架构，如同为精整工序装上了一颗“热插拔”的AI核心，支持本地与云端大模型弹性切换、云边互备协同，在保障业务稳定性的同时大幅提升资源利用率。通过构建“提示技巧策略+精准向量检索+逻辑一致性校验”三项关键技术，系统有效攻克大模型“幻觉”难题，实现了从上百条复杂规则中完成订单适用条款的精准匹配，成为“明察秋毫”的规则法官。

　　系统落地应用后，成效超过预期。截至目前，首钢冷轧已累计处理2万多个钢卷的业务流程，实现机组分配准确率100%、排产规则符合率100%的“双满分”成绩。同时，机组分配与计划排产效率提升66.7%，钢卷头尾切损降低25%，周转效率提升19.2%。更值得称道的是，项目采用开源大模型技术路线，仅通过两台本地化部署服务器，就实现了超过1100万元的年收益。

　　科技“为人赋能、为人减负”的理念在首钢生产一线落地生根。这一成果既是首钢“一院多中心”研发体系高效运转的生动体现，也是以“自主创新”“协同攻关”双轮驱动推进“人工智能+”行动的典型范例。

　　作为钢铁行业数字化转型的引领者，首钢近年来在智能制造领域硕果累累：首钢冷轧“灯塔工厂”广泛应用人工智能、5G 技术，产线效率提升20%以上；首钢迁钢通过AI模型管控，年节省成本7000万元，减排二氧化碳4.02万吨；首钢京唐凭借基于数据驱动的“一核四级多元”钢铁智能工厂建设成果，获评国家级“智能制造标杆企业”。此次《基于通用大模型的精整工序智能生产决策系统》项目的成功落地，进一步丰富了首钢智能化转型的实践内涵，为钢铁行业高质量发展提供了可复制、可推广的“首钢方案”。