工作人员对三菱机组开展现场检修。                                      ■企业/供图

　　燃气轮机是首都及区域能源保供的核心重器，长久以来，重型燃机核心检修工艺、专用工装设备长期被海外厂商垄断，“卡脖子”难题制约国内能源装备运维自主化步伐。

　　京能集团所属北京国际能源技术有限公司（以下简称“国际能源”），一支仅有45人的检修队伍深耕行业十余载，直面海外OEM（即燃机原始设备制造商，以下简称“OEM”）技术封锁，建成覆盖多主流机型的全谱系自主检修能力，实现检修技术市场化输出，以国企实干担当，演绎了首都高端能源装备自主可控的生动样本。

　　直面技术封锁     自主进现场

　　这支队伍的成长，是从“四无”困境起步的——无钱、无人、无技术、无工具。

　　2012年，京能集团决定组建自己的燃机检修力量。彼时，外方不仅封锁技术，还垄断工具。燃机中修工具租赁报价数十万欧元。甚至，中方人员连旁站学习都不被允许——一位在电厂干了二十年的老师傅，被外方工程师直接“请出”检修现场。

　　团队抓住燃机长期服务协议谈判这一关键突破口，将长协整体总价款压降近五千万欧元，按当年汇率折合人民币约3.65亿元，大幅降低集团长期运维成本。这份协议更具里程碑意义的是，首次新增专属权责条款，明确由中方团队主导现场全部检修实施工作，外方仅提供技术支持，彻底改写过去海外OEM全权掌控检修全流程的行业旧规。这场谈判的胜利，不仅省下巨额运维开支，更正式为本土技术团队打开现场实操、近距离学习核心设备的关键通道。

　　自研工装     吃透底层逻辑

　　谈判撬开了技术合作的门缝，但想要真正实现自主可控，硬件工装自研、核心工艺吃透才是破局根本。团队上下达成共识：“买不如租，租不如造”，随即团队全面启动专用检修工装自主攻关项目。

　　研发路上没有任何参考图纸，技术人员就扎根每一次检修现场，对零部件逐件手工测绘、记录尺寸；缺少关键参数标准，便在停机窗口期反复开展对比试验，一点点积累有效数据。技术人员手持精密卡尺实地丈量、电脑建模绘制图纸、联系机床反复试制打磨，在一次次失败、改良、再测试中持续迭代升级。十余年间，团队自主设计、委托生产上千套专用检修工具，全面适配GE、西门子、三菱、安萨尔多等市场主流机型核心检修工序。以往需要外方工程师耗时三日才能完成的轴系对中作业，如今本土技术人员仅一日便可独立高质量完工。

　　硬件实现自主只是基础，彻底革新固有检修思维、吃透设备底层运行逻辑，才是队伍长久发展的核心根基。

　　全体员工主动放下多年积累的固有经验，开启自我重塑式系统学习。尤其是，公司搭建起完整燃机检修实训平台，坚持“理论授课先行、多轮实操循环、理论实操双向考核”一体化培训体系，要求所有技术人员不能只机械复刻操作流程，必须吃透设备运行底层原理，培养出一批批技术扎实的专业人才，连同公司招募的专家型骨干，共同组成一支敢打硬仗的专业队伍。

　　经过十余载千锤百炼，这支仅45人的检修队伍，成长为国内屈指可数可独立承接多品牌F级、E级重型燃机大修的第三方服务团队。截至目前，累计完成机组大修18次、中修19次、常规小修87次、紧急故障抢修26次，所有经团队检修的机组一次启动成功率达100%。相较原厂检修方案，自主运维综合成本降低20%至30%，整体检修工期压缩15%以上。自主编制的技术标准、现场管理体系广为行业借鉴。

　　2023年，某电厂燃机突发轴承超温停机险情，原厂服务商给出数百万追加投入、35天工期的处置方案，而电厂仅有二十余天检修窗口。危急时刻，国际能源团队主动接下抢修任务，拿出优化处置方案，经过十多个昼夜闭环连轴攻坚，最终机组顺利启动。为电厂节约300万元检修成本，挽回近百万元经济损失，牢牢守住区域民生用电保障底线。

　　如今，这支检修铁军已稳步推进成熟检修技术市场化对外输出。企业与海外头部燃机制造企业建立常态化深度技术协同机制，随着本土团队技术能力持续提升，外籍技术人员现场参与检修的比例逐年下降，国内技术队伍全面扛起检修主力重任。

　　立足成熟检修服务优势，国际能源同步向前延伸产业链条，布局燃机核心备件国产化研发工作，同步搭建设备全生命周期修复体系，补齐国内燃机运维全产业链短板。