近日，记者从首钢京唐公司获悉，今年前五个月该公司聚焦二次能源高效回收利用，破解了诸多重难点问题，转炉煤气回收量同比提升2立方米/吨钢，综合热量同比提升0.011吉焦/吨钢，均创历史最好水平。

　　据了解，该公司能源与环境部协同炼钢部及钢轧部搭建能源数据全链路跟踪平台，打通生产与能源数据壁垒，建立炉级实时跟踪机制，将每炉钢转炉煤气回收量、热值、成分等关键数据实时采集并上传PES系统，实现“一炉一档案、一班一对比、一旬一分析”，确保数据可追溯、指标可量化、责任可落实。同步将能源与环境部在线监测系统的煤气柜热值、氧含量、温度等数据，实时接入转炉操作画面，实现热值动态监控、异常实时预警、参数即时调整，让岗位人员精准掌握能源介质波动情况，为操作优化提供数据支撑，彻底改变以往“经验判断、滞后调整”的管理模式。

　　此外，能源与环境部聚焦转炉煤气回收、除尘、输送、存储全系统，开展设备升级与精细运维。通过优化静电除尘器运行管理，升级喷嘴结构、提升雾化效果，强化除尘水系统自动反洗补水控制，确保除尘器处理煤气量稳定在9万立方米/小时以上，大幅降低煤气含尘量，有效延长加压机运行周期至60天以上，保障煤气输送系统高效稳定运行。同时，团队精细调控煤气柜容、加压机入口压力、热轧混合站混配比例，强化炼钢、热轧、能环三方界面联动，建立实时沟通机制，精准预判煤气产用平衡，动态调整运行参数，实现煤气应收尽收、高效输送、合理调配，最大化发挥二次能源价值。

　　在转炉煤气发生端，炼钢部组建专项攻关团队，聚焦制约煤气回收热值的关键瓶颈，从技术改造、工艺优化、操作标准化三方面精准发力，全力破解技术难题。空气吸入是导致煤气中一氧化碳被氧化、热值降低的核心原因。攻关团队瞄准“减少空气吸入、提升一氧化碳含量、延长回收时间”三大关键，实施优化罩群精准控制、升级炉口微压差系统等一系列技术改造，有效抑制一氧化碳二次燃烧。实施后，煤气热值提升100千卡/立方米，转炉煤气中一氧化碳含量提升2.1%，纯度显著提高。

　　传统检测滞后、回收时间短，是制约回收量提升的关键短板。攻关团队通过设备升级与模型创新，投用激光分析仪替代传统滞后的红外检测，实现烟气成分实时分析，使煤气回收时间提前7秒，回收量增加1.36立方米/吨钢。开发延迟回收模型，对标行业先进，将提枪后回收时间延长50秒，回收量再增9.72立方米/吨钢，且煤气柜氧含量无异常波动。

　　针对低铁耗条件下，硅质提温剂抑制碳氧反应、降低热值的问题，攻关团队优化补热方案，大幅减少硅质提温剂用量，同步推广无烟煤替代补热，有效避免硅元素与氧气反应消耗氧气、抑制碳氧反应，保障炉内碳充分转化为一氧化碳，从源头提升煤气热值与回收量。